1. Introdução
Nos últimos anos, as indústrias brasileiras vêm enfrentando um novo paradigma de organização da produção que confronta acentuadamente com o modelo tradicional que rege a gestão da maioria dos sistemas produtivos. Este novo paradigma, denominado lean manufacturing ou produção enxuta, baseia-se em conceitos já bastante conhecidos como just in time, células de produção, polivalência, estoque zero, produção puxada, lote unitário e parcerias com fornecedores, entre outros.
Entretanto, somente nos últimos anos é que muitas indústrias têm, de fato, experimentado a aplicação destes conceitos em detrimento das propostas tradicionais, especialmente caracterizadas por grandes volumes de estoques, filas, altos lead times - que contribuem acentuadamente para o baixo desempenho das atividades logísticas do sistema. Nota-se que, em geral, estas adequações nos sistemas produtivos (fundamentadas na necessidade de maior agregação de valor para os clientes através dos critérios de desempenho agilidade e flexibilidade) ocorrem com maior intensidade por conta das exigências das grandes montadoras no ramo automobilístico.
Dessa forma, o objetivo deste trabalho é descrever as principais características dos sistemas produtivos convencionais, especialmente em termos de elementos relevantes para logística como estoques, filas, lead times, relações com fornecedores, transporte e armazenagem e valor agregado no serviço ao cliente. O objetivo é apontar o comportamento dessas principais características do sistema produtivo convencional e comparar seus efeitos para aplicação da logística fundamentada na mentalidade enxuta, denominada logística enxuta.
2. O conceito Lean
As organizações têm vivido um novo paradigma de satisfazer rapidamente às exigências do cliente (especialmente a velocidade), obedecendo também ao critério flexibilidade. Assim, estes novos imperativos para a competitividade impulsionam as organizações a entregarem produtos e serviços de forma rápida e associada à capacidade de oferecer diversidade de itens. Há de se concordar que (de acordo com os leiautes departamentais tradicionais associados às práticas de demorados setups, grandes lotes de fabricação e critérios não claros na priorização de seqüenciamento de lotes na fabricação e entrega) estes novos imperativos enfrentam sérias restrições práticas para serem levados a efeito.
Assim, para enfrentar a estes desafios, as empresas estão recorrendo à aplicação da mentalidade lean, visando, sobretudo, respostas adequadas à demanda de modo diferente aos antigos paradigmas de produção em massa.
O termo lean, em português traduzido como enxuto, é um termo utilizado a partir dos anos 80 pelos pesquisadores Womak e Jones, do Massachusetts Institute of Technology – MIT e está associado ao sistema de produção eficiente, flexível, ágil e focado na agregação de valor ao cliente. Este é um termo genérico usado para definir o sistema de manufatura da Toyota, denominado Sistema Toyota de Produção – STP, que foi estruturado por Taiichi Ohno, vice-presidente da companhia na época. Womack (2004) aponta as principais características do modelo enxuto:
a) possui enfoque no fluxo de produção em pequenos lotes, segundo a filosofia Just in time e um nível reduzido de estoques;
b) envolve ações de prevenção de defeitos em vez da correção;
c) trabalha com produção puxada em vez da produção empurrada baseada em previsões de demanda;
d) é flexível, sendo organizada através de times de trabalho formados por mão-de-obra polivalente;
e) pratica um envolvimento ativo na solução das causas de problemas com vistas à maximização da agregação de valor ao produto final;
f) trabalha com um relacionamento de parceria intensivo desde o primeiro fornecedor até o cliente final.
3. Logística enxuta
É importante salientar que a literatura clássica de Shingo (1996) e Ohno (1997) já apontavam para os sete desperdícios mais comuns nas empresas: superprodução, defeitos de qualidade, processamento inapropriado, esperas, estoques desnecessários, transporte excessivo e movimentação desnecessária. Aqui, deseja-se destacar os quatro últimos itens (esperas, estoques, transporte e movimentação) já que eles se relacionam diretamente às atividades logísticas nas organizações, interferindo negativamente numa das mais importantes de suas funções: a continuidade do fluxo de materiais e de informações através do sistema (BOWERSOX et al., 2006).
De acordo com Ferro (2008), estes tipos de desperdícios podem ser eliminados ou minimizados se os conceitos lean forem adequadamente implementados dentro dos fluxos de valor porta-a-porta, dentro da fábrica. Ao conjunto das práticas logísticas fundamentadas no pensamento enxuto e que visam fluir de maneira contínua o fluxo de informações e de materiais é o que se tem chamado de lean logistcs, ou Logística Enxuta. Assim, está estabelecido o propósito do modelo: fluxo contínuo, eficiente (com atendimentos das necessidades do cliente, nas quantidades e momentos certos, sem problemas) e eficaz (com economia e racionalização dos recursos) de materiais e informações.
Ao contrário da cadeia de suprimentos tradicional, que tem excesso de estoques e que tolera muitas ineficiências, a idéia contida na Logística Enxuta consiste em maximizar o fluxo de valor, reduzir os desperdícios, as perdas, os tempos de entrega e os estoques e dispor de maior flexibilidade e melhorar o nível de serviço ao cliente, sem impacto nos custos. Em síntese, Figueiredo (2006) aponta que a logística enxuta envolve ações que objetivam a criação de valor para o cliente, através de um serviço logístico realizado com o menor custo total para a cadeia de suprimentos. Este pensamento é capaz de subsidiar um diferencial logístico para o incremento da competitividade, baseado em um serviço de qualidade, menor custo, a partir da flexibilidade e agilidade (BOWERSOX et al., 2006).
4. Características dos sistemas produtivos convencionais e a logística enxuta
Os itens a seguir buscam discutir os entraves associados à aplicação da logística enxuta frente à realidade encontrada na maioria dos sistemas produtivos, que são gerenciados pelos princípios convencionais, conforme nomenclatura.
4.1. O problema dos estoques nos sistemas produtivos convencionais
Tradicionalmente, a existência dos estoques nos sistemas produtivos convencionais está associada à necessidade de evitar descontinuidades no processo produtivo que sejam decorrentes de:
a) problemas de qualidade ao longo do processo: neste caso, o estoque, denominado pulmão, impediria a interrupção de materiais nas etapas produtivas;
b) alterações no seqüenciamento de ordens de produção, bem como maximização do tamanho do lote, visando minimizar horas improdutivas com setups;
c) problemas no fornecimento de materiais, especialmente quando não se possui uma relação de parceria com fornecedores de forma a garantir pontualidade e qualidade dos itens entregues;
d) programação e fabricação de lotes maiores de forma a minimizar o custo unitário de fabricação.
O principal argumento que embasa o pensamento lean consiste no fato de o nível de estoque esconder as ineficiências do processo. O fato é que, no sistema produtivo tradicional, as ineficiências, como as citadas acima, são encobertas pelo nível de estoque e à medida que se reduz este nível, tais ineficiências são evidenciadas. Tal princípio, já amplamente discutido nas bibliografias, é utilizado pela lógica enxuta de forma a minimizar os estoques a partir de uma atuação para eliminação das causas dos problemas que estão visíveis e que, dessa forma, são alvos de ações no sentido de eliminá-las.
Há que se ressaltar dois aspectos típicos do pensamento lean na aplicação deste princípio. O primeiro é que as pessoas diretamente envolvidas com os problemas nas empresas são convidadas a atuarem nos grupos de trabalho, através dos Kaizens (Imai, 2000) utilizando-se, em geral, das técnicas de solução de problemas conhecidas como MASP – Metodologia de Análise e Solução de Problemas (Campos, 1995). Neste caso, julga-se um maior envolvimento e motivação das pessoas, características do ambiente da Qualidade Total, onde se utiliza o potencial intelectual dos funcionários, tipicamente subestimado no sistema produtivo convencional. O segundo aspecto é que os problemas devem ser tratados de forma sistemática para que se obtenha efetividade nos efeitos das ações sobre as verdadeiras causas e, assim, ao eliminar ou minimizar tais problemas, pode-se reduzir ainda mais o nível dos estoques, quando, então, novos problemas antes encobertos são evidenciados, o que caracteriza o princípio da Melhoria Contínua.
4.2. O problema do tamanho dos lotes e filas em sistemas produtivos convencionais
Na lógica tradicional, baseada no princípio de “empurrar a produção”, as operações são disparadas pela disponibilidade de material a processar. Assim, após a primeira operação, o lote é empurrado para a operação seguinte e o lote espera sua vez de encabeçar a fila de lotes a serem processados, conforme o nível de prioridade. Na lógica enxuta, que se baseia no princípio de “puxar a produção”, uma operação só é disparada se o material por ela produzido é requerido pela operação subseqüente do processo, minimizando, dessa forma, o tempo de espera em filas e, consequentemente o lead time de fabricação do lote e tempo de entrega ao cliente.
Uma premissa básica dos sistemas produtivos convencionais, associada ao tamanho dos lotes, consiste na fabricação de lotes maiores - os chamados lotes econômicos - de forma a obter uma economia de escala e minimização do custo unitário de fabricação. Um argumento comumente utilizado nas indústrias para justificar tal prática repousa na minimização da freqüência de setups, especialmente se os mesmos demandam grande soma de tempo para a realização. Assim, a redução da freqüência de setups pela programação de lotes maiores no equipamento reduz o tempo improdutivo com máquinas paradas para trocas. Entretanto, observa-se que, na prática, a fabricação de lotes ditos econômicos pode incorrer em um volume produzido superior ao volume necessário para atender aos pedidos (produção não nivelada à demanda do cliente), além de contribuir para a elevação dos níveis de estoques, maior tempo de processamento e conseqüentemente maiores filas, haja vista que uma tarefa individual aumentará o seu tempo de processamento proporcionalmente ao tamanho da fila de tarefas que está a sua frente.
A fabricação de lotes maiores acarreta também em minimização da flexibilidade. Este critério de desempenho, apontado por Tubino (2007) como um ganhador de pedido e tido como fundamental para aumento da competitividade, acaba sendo minimizado à medida que a utilização da capacidade produtiva instalada focada na fabricação de lotes maiores - típicos da produção em massa - e com priorização para a minimização de setups nos equipamentos, diminui a capacidade de fabricação de itens variados e de mudanças de referências em curto prazo.
Portanto, conseqüências inconvenientes dos lotes maiores, sob o ponto de vista da logística enxuta consistem em perda de flexibilidade, aumento do lead time de fabricação e entrega, incorrendo, portanto, em maior tempo de resposta ao cliente. Uma solução do ponto de vista lean consiste na minimização dos tamanhos dos lotes, o que por sua vez acarretará em menor lead time, aumento da velocidade de resposta e da flexibilidade e, conseqüentemente, melhor nível de atendimento de serviço ao cliente.
É óbvio que, de acordo com o modelo tradicional, lotes reduzidos são responsáveis pelo aumento do número de setups, com conseqüente queda acentuada do volume de produção e aumento do custo unitário de fabricação e indicadores negativos de rendimento de máquina. Entretanto, o que a lógica enxuta prega é que grupos de trabalho compostos por funcionários devem concentrar esforços na minimização do tempo de setups, a partir da aplicação de uma técnica conhecida como Troca Rápida de Ferramentas - TRF, desenvolvida por Shingo ainda na década de setenta. A ação desta ferramenta é minimizar ao máximo o tempo de parada de máquinas para realização do setup e para tanto, busca-se fazer uma conversão do setup interno (atividades desenvolvidas enquanto a máquina está parada) em setup externo (atividades desenvolvidas quando a máquina está operando), além de propor a simplificação das atividades de setup interno que restarem ou mesmo a sua eliminação (SHINGO, 1983). Assim, vencida a barreira do tempo improdutivo de setups, passa a ser possível obter a redução do tamanho dos lotes.
4.3. O problema das entregas em sistemas produtivos convencionais
Na lógica tradicional, observa-se com freqüência conflitos entre potenciais parceiros, acarretando, dessa forma alguns inconvenientes como atrasos nas entregas, entregas de itens de segunda qualidade e erros na documentação (entre outros), que, por sua vez, ocasionam perdas de tempo, retrabalhos e relações não-amigáveis entre clientes e fornecedores, comprometendo seriamente a constituição de uma cadeia.
A existência de uma política de aquisição de matérias-primas e produtos acabados em volumes maiores acaba sendo uma decisão que possibilita a minimização da descontinuidade do fluxo de produção - ou entrega aos clientes em sistemas produtivos convencionais. Com isso, há a possibilidade de ganho de escala (devido ao aumento do poder de barganha), a falta de pontualidade na entrega e a possibilidade de recebimento de itens de segunda qualidade, entre outros. Entretanto, deve-se considerar que tal estratégia de aquisição de volumes maiores também implica em descapitalização de recursos financeiros, que poderia ser postergado ou realizado quando ocorrer o efetivo processamento da matéria-prima ou venda produto.
A parceria, baseada na relação ganha-ganha, é o princípio que rege a relação entre fornecedores e clientes na lógica enxuta e, nestes casos, as partes envolvidas trabalham juntas para eliminar problemas que acarretam prejuízos (Figueiredo, 2006). De acordo com este princípio, denominado por Schonberger (1993) como JIT externo, busca-se trabalhar com poucos, mas com elevado nível de qualificação de fornecedores que, por sua vez, são incumbidos de manter uma relação de elevado nível de atendimento, especialmente quanto aos critérios pontualidade e qualidade da entrega, mantendo uma relação de mútua confiança. Tubino (1999) já apontava que, para que a cadeia logística seja eficiente, três fatores seriam importantes: desenvolver fornecedores confiáveis, diminuir a base de fornecedores (para, preferencialmente, um) e promover a integração da produção do cliente com a dos fornecedores.
Neste sentido, um dos benefícios para a logística enxuta desse modelo de relação é que as entregas dos itens passam a ocorrer de forma mais freqüente e pontual, além de ser feita em lotes menores, acarretando em menor estoque na planta dos clientes, na minimização da incidência de atrasos de por falta de material, diminuição da necessidade de áreas destinadas ao armazenamento do material e dos eventuais desperdícios, que se tornam obsoletos.
4.4. A busca da eficiência no modelo convencional
Um problema existente na lógica tradicional decorre da busca da eficiência de forma isolada das partes que compõem toda a cadeia. Nestes sistemas, predomina uma preocupação com o maior rendimento das partes isoladas do sistema, sem levar em consideração todo o processo (JONES et al., 1997). Uma evidência desse fato consiste no emprego de máquinas de maior rendimento, busca de melhores tempos de produção e na fabricação de lotes maiores em cada um destes recursos, o que, em geral, resulta em maiores estoques, devido ao desbalanceamento entre eles.
Por outro lado, uma outra conseqüência consiste em maiores lead times dos lotes produzidos, devido às filas geradas, implicando mais uma vez nos objetivos básicos da logística, ou seja, na descontinuidade do fluxo produtivo e no baixo nível de serviço pela demora para atendimento ao cliente. A lógica enxuta prioriza a otimização em toda a cadeia e não em etapas isoladas, utilizando-se, para tanto, do balanceamento de lotes menores em todos os recursos em função da demanda, de forma a privilegiar a continuidade do fluxo e o aumento da velocidade de resposta ao cliente, pela minimização do lead time de fabricação. Observa-se, assim, que a busca pelo maior rendimento dos recursos em centros produtivos isolados (utilizando-se de maiores capacidades de produção nestes centros) acabam gerando maior impedimento ao alcance dos objetivos da logística, por gerarem maiores tempos de espera em etapas posteriores e um lead time total maior.
4.5. Transporte e Armazenagem
A necessidade de armazéns no sistema convencional é justificada pelo fato de que as peças são armazenadas de uma só vez para, então, serem entregues aos clientes. Além disso, há uma ausência dos canais de comunicação entre os processos e, dessa forma, a produção é totalmente descomprometida com o processo cliente. De acordo com a lógica convencional, considera-se somente a eficiência do transporte com a utilização de maiores equipamentos, visando o maior aproveitamento da capacidade para reduzir o custo do frete.
No sistema enxuto, o abastecimento é ritmado e com maior freqüência de entrega que permite coletar informações da necessidade do cliente com uma maior freqüência. A informação das quantidades necessárias coletadas no processo cliente é transmitida ao processo produtivo - característica que, segundo Corbett et al. (1999), define o sucesso nos relacionamentos e que, por sua vez, deve produzi-la na mesma seqüência em que recebe a informação. A premissa para viabilizar a produção do que é necessário no momento certo é melhorar a eficiência e a velocidade do setup.
No sistema convencional os lotes reduzidos aumentam a freqüência de movimentações. Neste sentido, busca-se consolidar as cargas, acarretando aumento do tempo de resposta ao cliente. Na lógica enxuta, o aumento da velocidade de resposta por meio de lotes reduzidos é obtido por meio de adequação de leiautes e redução de tempos de separação dos pedidos e de embarque de caminhões.
5. Considerações Finais
Com o intuito de manter elevados níveis de competitividade, especialmente observados nas indústrias automobilísticas a partir dos últimos anos, as organizações estão sendo impulsionadas a focar suas atividades logísticas na agregação de valor ao cliente por meio de um fluxo de materiais sem interrupções e concebido de tal forma a minimizar desperdícios como estoques, esperas, transporte e movimentações.
Neste sentido, é possível observar que os sistemas produtivos convencionais dotados de antigos paradigmas de otimização - baseados em lotes maiores de fabricação, minimização da freqüência de lead time, relações não amigáveis entre fornecedores, otimização individual de máquinas e cargas de transporte - são terrenos áridos para o que se deseja alcançar com a aplicação dos conceitos relacionados à logística enxuta: aumento de resposta ao cliente, redução do prazo de entrega dos pedidos e flexibilidade.
É possível, entretanto, apontar diferenças o sistema convencional e o sistema enxuto. A partir delas, surgem características dos sistemas enxutos que são capazes de sustentar os verdadeiros objetivos das atividades logísticas nas organizações, sejam eles continuidade do fluxo de materiais e informação e melhoria do nível de serviço ao cliente. Assim, percebe-se nitidamente que um avanço do desempenho na organização, em termos de melhoria dos serviços logísiticos, converge para aplicação dos conceitos e formas de gestão baseados no pensamento enxuto e que contribuem para o que se tem chamado de logística enxuta.
De outro modo, é importante salientar que a mudança destes paradigmas requer uma intensa mudança de mentalidade dos gestores nas indústrias de um modo geral (WOMACK, 1998), já que se rompe com conceitos extremamente arraigados na forma de condução dos sistemas produtivos, como a otimização do equipamento pelo tempo de máquina em funcionamento, custos unitários menores pelo aumento do tamanho de lote, relação ganha-perde com seus clientes e transporte otimizado pela lotação da capacidade, entre outros. E assim, enquanto perdurarem tais paradigmas, melhores desempenhos no nível de serviços logísticos serão limitados às iniciativas de melhorias pontuais.
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Fonte:Prof. André L. A. Bastos
